Axalta is not resposible for content you are about to view

Show Searchbox Show Navigation
Interstandox Logo

Fremtidens bilfabrikk

 

Hvordan skal vi bygge fremtidens biler? Én ting er klart: Fremtidens bilfabrikker vil i stor grad utnytte digital teknologi. Bruken av virtuell virkelighet vil gjøre det mulig for ansatte - som befinner seg mange hundre kilometer fra hverandre - å jobbe sammen. Digital sporing og analyse av individuelle arbeidstrinn åpner for en mer nøyaktig produksjonsplanlegging.

Produksjonen vil bli digitalisert i fremtiden og knyttet til andre produksjonsanlegg i det globale produksjonsnettverket (foto: Volkswagen AG)

Volkswagens produksjon er avhengig av tett samarbeid mellom konsernets enkelte merkevarer, som Audi, Seat og Porsche. Gjennom bruk av digital teknologi og virtuell virkelighet (VR), vil «mann, merkevare og maskin» bli koblet intelligent sammen i fremtiden, ifølge Holger Heyn, leder for fremtidsrettet teknologiproduksjon ved VW.

Virtuell virkelighet letter samarbeidet

På Volkswagens konferansesenter i Braunschweig blir mulighetene for virtuell virkelighet prøvd ut allerede i dag. De ansatte utveksler ideer med sine kolleger, besøker eksterne anlegg virtuelt og lærer av hverandre. Hver bevegelse på den virtuelle reisen deres kan følges på en skjerm som viser et fabrikkgulv. Dette vil snart åpne opp for internasjonalt samarbeid mellom de enkelte fabrikkene - VW har 120 anlegg verden over.

Digital nedlegging av grunnsteinen til «Fabrikk 56» på Mercedes-Benz’ Sindelfingen-anlegg: Markus Schäfer, medlem av Mercedes-Benz Cars divisjonsstyre for produksjon og forsyningskjede (foto: Daimler AG)

Den økende digitaliseringen av produksjonsanlegg, lover Heyn, vil også gi fordeler når det gjelder konkurranseevne og fremtidig bærekraft. Nye installasjoner kan allerede planlegges på en datamaskin, slik at individuelle arbeidsoperasjoner som lakkering, sluttmontering og bruk av roboter blir optimalt tilpasset hverandre.

Daimler er avhengig av digital produksjon

Daimler vil også bruke fremtidens teknologi i sin «fabrikk 56», hvor tallet 56 henger sammen med rekkefølgen på anleggsoversikten. Det 220 000 kvadratmeter store anlegget i Sindelfingen skal produsere biler, elektriske høyspesifikasjons- og luksusbiler, selvgående drosjer og den nye generasjons S-klasse fra begynnelsen av 2020. Samtidig digitaliseres «fabrikk 56» i tråd med Industry 4.0 og kobles til andre produksjonsanlegg i det globale produksjonsnettverket. Førerløse transportsystemer (Automated Guided Vehicles (AGVs)) brukes under monteringen. I fremtiden vil de ferdige kjøretøyene kjøre automatisk fra transportbåndet til lastestasjonen. Enkeltdeler kan spores digitalt og kobles til det aktuelle kjøretøyet.

Anleggsstedet «Fabrikk 56» i Sindelfingen (foto: Daimler AG)

Energieffektivitet og bærekraft

Temaet «energi» spiller en viktig rolle i planleggingen, både hos VW og Daimler: VW bruker roboter for å spare energi. Den intelligente utplasseringen av 30 000 roboter over hele konsernet har gitt produsenten årlige energibesparelser på 30 prosent. Daimler fokuserer på bruk av fornybar energi i fabrikk 56. Et solcellesystem på taket forsyner fabrikken med grønn strøm, og sparer 5 000 MWh elektrisitet per år. Vannforbruk, avfallsproduksjon og CO2-utslipp vil også bli betydelig redusert.



Ikke gå glipp av en ny historie!