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Industria automobilistica: una supercar da 700 CV stampata in 3D

 

Source: Divergent

Un’auto sportiva da 700 CV che pesa solo 635 kg, meno di una Smart Fortwo. Possibile? Sì, grazie alle stampanti 3D e alla polvere di alluminio. In tutto il mondo, gli ingegneri automobilistici usano questa tecnologia per fissare nuovi standard in termini di peso e di design.

Source: Divergent Source: Divergent

Fonte: Divergent

Blade non passa inosservata. Livrea viola metallizzata, motore da 700 CV e un tempo di circa 2,5 secondi nel passaggio da 0 a 100 km/h, con il pilota e il passeggero seduti uno dietro l’altro come nell’abitacolo di un jet. Ma non è tutto. Blade, supercar ideata dalla startup americana Divergent, ha un altro asso nella manica, invisibile agli occhi: pesa solo 635 kg. Per avere un’idea, basti pensare che una Ferrari F12 berlinetta da 740 CV pesa quasi 1,5 tonnellate, oltre il doppio.

Qual è il segreto di tanta leggerezza? Blade è la prima sportcar al mondo con il telaio e il pianale interamente realizzati da una stampante 3D. Quest’ultima usa un laser per sciogliere la polvere di alluminio, che si aggrega in sottilissimi fogli metallici, un materiale ideale per le costruzioni ultraleggere. In poche ore, strato dopo strato, è possibile ottenere componenti dal peso di una piuma, eliminando del tutto i lunghi e costosi processi di fusione dell’industria tradizionale.

Divergent

Blade, la prima auto sportiva realizzata con una stampante 3D. Spinta da un propulsore da 700 CV, pesa solo 635 kg.
Fonte: Divergent

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LM3D di Local Motors: gran parte del telaio e della scocca viene realizzata con una stampante 3D

44 ore per stampare un’auto in 3D

Difficilmente Blade sarà prodotta su vasta scala – avrebbe un costo proibitivo per il consumatore medio – ma la stampa 3D può essere applicata con successo ad altri modelli di auto. Local Motors, per esempio, un costruttore di Phoenix, in Arizona, sta pensando di commercializzare il suo dune buggy elettrico LM3D, che ha il telaio e la scocca realizzati per il 75% con una stampante 3D. A differenza di Divergent, non fa uso del laser.

La tecnologia impiegata da Local Motors si chiama BAAM, Big Area Additive Manufacturing System. La macchina di produzione è una stampante 3D grande quanto una stanza, con un ugello mobile in grado di raggiungere qualsiasi punto dell’area di assemblaggio grazie a tre binari lineari. Il materiale di stampa è un polimero rinforzato al carbonio. La portata dell’ugello è di 18 kg di materiale all’ora. Occorrono circa 44 ore per stampare la carrozzeria e i componenti dell’auto, come sedili e paraurti. Motore elettrico, batterie e pneumatici, invece, vengono prodotti con le tecniche tradizionali. Il prezzo previsto di LM3D per il mercato americano si aggirerà intorno ai 45.000 euro.

Stampanti 3D, le nuove protagoniste dell’industria automobilistica mondiale

I concorrenti in Germania producono auto con prezzi nettamente inferiori. Gli ingegneri dell’Università Tecnica di Aquisgrana stanno sviluppando e.GO, un veicolo elettrico realizzato con stampanti 3D e con un prezzo di mercato proposto di soli 16.000 euro. Questo significa che e.GO sarà l’auto elettrica più economica in Germania. E gli altri paesi non stanno a guardare. Modelli analoghi sono in fase di sviluppo: “enjoy” in Austria, “The Drop” in Nuova Zelanda ed “EV” a Taiwan.



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